浦膜DEEP工艺：节能降耗与企业的中水回用需求

2021-09-05 浏览次数：496次

长期以来，印染、煤化工行业废水处理效率低、成本高。当下，相关行业要求废水深度处理与回用，甚至近零排放。目前，这些用水大户行业大多是生化尾水主要通过“双膜法”（即“超滤+反渗透”）进行深度处理与回用。

但由于超滤对COD去除率低下，进入反渗透的废水COD仍较高（约100-400 mg/L），色度较大，往往存在膜易污堵、寿命短的问题，需要经常对膜进行清洗、换，无疑增加了运营成本；

同时，很多反渗透运行初期水质尚可，但很产水水质逐步变差根本达不到生产回用标准；此外，反渗透浓水**物含量（COD一般1000 mg/L左右）及色度仍较高，需要额外处理，且难度较大。

总之，虽然双膜法大力推广，但实际并没有很好解决相关行业痛点。

如何节能、减排、降耗以真正解决相关行业废水问题，这对相关从业环保企业提出了高的要求。

解决相关行业环保问题的关键是新技术、新材料的突破，包括：1.分离技术；2.高性能能污染分离材料；3.尽可能不加化学药剂，避免产生新的污染物影响回用；4.经济性合理

针对煤化工、印染类废水深度处理、回用需求，根据相关行业废水的特点和难点，开发了基于“超滤+深度吸附+反渗透”的DEEP工艺，实现水资源回用。

在双膜之间引入深度吸附，由于纳米吸附剂具有高吸附容量、高稳定性及易再生能力，能够吸附生化尾水中的**物，使COD降至50mg/L以下，色度降至50以下，避免反渗透膜的污染，减少清洗次数，提高使用寿命，降低运行成本；

同时可增强其产水率（单级RO产水率可从45-50%提高至65-70%），确保产水高品质可回用。此外，还可使反渗透浓水无色、COD低，可直接排放或进一步蒸发分盐，得到副产品盐，实现废水近零排放。

实践证明，DEEP工艺可实现印染行业废水水资源回用及煤化工废水近零排放，而碳排放也因资源的回用和其他成本的降低减少，达到了节能降耗的目的，实现生态固碳。